Как правильно спланировать пневмосеть для СТО или шиномонтажа?

Грамотно организованная пневмосистема на СТО - залог успеха.

При организации автосервиса становится вопрос о проектировании и установке пневмосетей, питающих многочисленные пневматические приводные механизмы и пневмоинструмент.
Важно обеспечить необходимую очистку воздуха, поскольку 80% всех неполадок пневмооборудования связано с некачественной очисткой.
Любая даже самая незначительная неполадка проводит к простоям, их устранению и как следствие - убыткам. Чтобы максимально избежать подобных ситуаций следует своевременно побеспокоиться о рациональном подборе компонентов пневмосистемы.
 
Пневмосистема состоит из: компрессора, ресивера, линии первичной подготовки воздуха, пневморазводок, пневморазьемов, устройств вторичной подготовки воздуха, потребителей подготовленного воздуха (пневмообрудования).
 
Целью подготовки воздуха является регулирование и создание стабильного давления воздуха, его очистка от разных твердых, жидких, газообразных примесей, подача смазки для пневмооборудования в случае необходимости.
 
Построение любой пневмосиситемы начинается с выбора и приобретения самого дорогостоящего ее элемента - компрессора. К сожалению, такой скурпулезный подход применяется не ко всем элементам при их выборе, что чревато серьезными последствиями.
Преимущество блока воздухоподготовки - возможность реконфигурации, перестройки и замены элементов без демонтажа всего блока.
Настоятельно рекомендуется устанавливать сепаратор влаги с автоматическим удалением конденсата между компрессором и ресивером.
Его предназначение - удаление конденсата (до 60%). Кроме того, ему не нужно специальное обслуживание в виду отсутствия сменных и движущих частей.
После сепаратора устанавливается магистральный фильтр предварительной очистки (3 мкм), удаляющий твердые частицы, конденсат, масло от сжатого воздуха.
Менять очистительный элемент нужно не чаще чем раз в 2 года.
 
Фильтры, очищающие воздух от масел, бывают:
- фильтры предварительной или грубой очистки (QF) (3-40 мкм), монтируется на входе пневмоприводов, осушителей;
- фильтры средней очистки (РF) (1 мкм) для удаления капельной фракции масла;
- фильтры тонкой очистки (НF) (0,1 мкм);

Указанные фильтры целесообразно применять при подготовке воздуха для пневмоинструмента, покраски и др. оборудования. Последние два типа фильтров обеспечивают очистку воздуха для защиты приводов вакуумнасосов и пневмодвигателей, оборудования для обработки поверхностей.
- микрофильтры (0,08 мкм) устанавливаются для защиты систем контроля, для адсорбционных осушителей. Замена фильтровального элемента производиться через 1000 часов.

Наибольшей проблемой при работе фильтров является замена фильтровальных элементов. Для определения момента замены используют индикаторы загрязнения фильтров или манометры для определения давления на магистрали.
Для покрасочных комплексов в линию первичной очистки воздуха желательно включать термоосушители воздуха, которые в отличие от фильтров, влагоотделителей и дренажных устройств удаляют всю влагу.

При выборе термоосушителей основные требования предъявляются к: размерам, экономичности, загрузке, наличию системы безопасности, автоматического дренажного клапана, возможности проведения контроля температуры рабочих условий.
Для слива конденсата из ресивера, сепаратора, фильтров, а также регулирования уровня конденсата устанавливают устройства автоматического слива конденсата.

Разводка пневмосети должна отвечать таким требованиям:
- выполнение по стенам или потолку с уклоном трубопровода от 5?;
- удобство обслуживания;
- предусмотрен слив конденсата;
-возможность проведения автономного ремонта любого участка без остановки всей пневмосети.
 
К элементам вторичной подготовки воздуха, как правило, относятся фильтры-влагоотделители с регулятором давления и манометром и фильтры-влагоотделители с маслораспылителем, регулятором давления и манометром, которые устанавливаются непосредственно перед конечными потребителями.
Используются для фильтрации и сбора конденсата из трубопроводов пневморазводки, маслораспыления для пневмоинструмента, регулировки рабочего давления.
 
При прокладывании пневмопроводов необходимо учитывать факторы, влияющие на работу пневмоинструмента:
- диаметр основной магистрали;
- наклон трубопроводов для слива конденсата;
- потери давления при изгибах магистрали;
- «переход» через петлю между пневмомагистралью и пневмоинструментом.
 
При выборе гибких и спиральных шлангов с быстроразьемными наконечниками байонетного типа следует обратить внимание на допустимые значения температуры и давления. В основном используются шланги с внутренним диаметром 8, 10 мм. В случае использования полупрофессионального инструмента помните, что размер проходного сечения больше, чем в профессиональном, а значит, нужны шланги с внутренним сечением 10 мм и больше.
 
Спиральные шланги деформируются, истираются, «не любят» низких температур. Резиновые шланги лишены подобных изъянов. Высокопрочные гибкие шланги подвержены истиранию, но температуроустойчивы. Полиуретановые гибкие специальные шланги абразивостойкие и не подвержены влиянию агрессивных продуктов, жиров, кислот, масел.
В любом случае, для того чтобы учесть все возможные проблемы, возникающие при построении пневмосетей, на стадии их разработки лучше обратиться к профессионалам.